Каждое лето Москва превращается в огромную стройку: в рамках программы «Моя улица» власти ведут реконструкцию центра, «перекраивают» тротуары и дороги, высаживают деревья, а еще убирают все провода под землю. Гигантские черно-красные «ежи» москвичи давно замечают вблизи разрытых траншей, гадая об их предназначении. Корреспондент «Нефтехимии РФ» отправился в то место, откуда они появляются, и выяснил, как это связано с полимерными трубами.
Электрические, телефонные и интернет-провода больше не будут портить вид на архитектурные памятники Москвы: их убирают в техническое пространство между пешеходными тротуарами и проезжей частью. Для того чтобы в будущем их проще было ремонтировать, каждые 50 м делают колодцы – они-то и похожи на полосатых ежей. «Иголки» – это выходы под трубы, в которые прячут коммуникации. Если случится авария, то поврежденный провод обрежут между соседними колодцами и поменяют – не придется раскапывать всю улицу.
Где их делают
Поступают «ежи» на столичные улицы с Климовского трубного завода, расположенного в подмосковном Подольске. Это крупнейшее в Европе предприятие такого рода, здесь делают полимерные трубы различных видов – не только для кабельных сетей, но также для канализации, водо- и газоснабжения. Еще 15 лет назад на его месте было болото. «Первому руководителю завода Андрею Бранзбургу пришлось приехать на площадку в сапогах, в которых он сразу же благополучно провалился по пояс в воду», – вспоминает директор предприятия Виктор Метелкин. Сегодня Климовский завод обеспечивает более 1/5 выпуска группы ПОЛИПЛАСТИК – одного из основных игроков рынка полимерных труб в России.
Делают трубы преимущественно из отечественного сырья. Еще недавно расклад был другой: порядка 70 поставок приходилось на импорт. Но в связи со скачками курсов валют и развитием российской нефтехимии картина изменилась с точностью до наоборот. Интересно, что некоторым партнерам Климовский завод потом поставляет свою продукцию: его трубы использует СИБУР при строительстве нового комплекса «ЗапСибНефтехим» в Тобольске.
Как «свить» трубу
Создать трубу для колодца непросто. Она должна быть прочной, выдерживать наш климат и воздействие грунтовых вод. «Труба имеет особенную спиральную структуру, – рассказывает начальник трубного производства Игорь Купин. – Состоит она из трех слоев: внутреннего, наружного и склеивающего».
В начале производственной линии стоит экструдер. Он расплавляет сырье (полиэтилен), которое проходит через калибровочное устройство, где посредством вакуума приобретает форму полого прямоугольного профиля черного цвета. После охлаждения заготовка наматывается на барабан, который выполняет функцию каркаса. Каков его размер, таков и диаметр трубы. «Для некоторых проектов мы делали трубы диаметром 3 м», – говорит Игорь Купин. Около барабана установлены два дополнительных экструдера: один из них вырабатывает слой, который склеивает витки полого профиля, а другой формирует внутреннюю поверхность трубы. Поскольку материалы, с которыми работают здесь, красного и черного цветов, изделие и получается полосатым.
«Ежи» нужны для того, чтобы убрать все электрические и телефонные провода под землю
Как отрастить «иголки»
Когда труба приходит в колодезный цех, ее размечают и сверлят в ней отверстия для патрубков-«иголок». Делается это на внушительных станках – их высота достигает 4 м.
Вес каждого из пластиковых «ежей» на выходе составляет около 235 кг – это в разы легче колодца из бетона. Впрочем, аналогичных по функционалу бетонных колодцев вообще не существует: сделать «иголки», которые будут надежно стыковаться с корпусом и не пропускать влагу, из этого материала проблематично.
Еще одним достоинством пластика является возможность модификации конструкции на месте. «Если при установке колодца возникают какие-либо непредвиденные проблемы – например, на объекте находят какое-то заранее не учтенное кабельное хозяйство, – завод выделяет бригаду сварщиков, которая помогает строителям», – говорит начальник цеха сборки колодцев Сергей Колесник.
Как все соединить
Чтобы надежно состыковать колодцы с трубами, нужны специальные фитинги, муфты, тройники и т.п. Для их изготовления применяют не экструзию (как в случае с трубами), а литье под давлением. Делают в литьевом цехе и днище колодцев, для производства которого нужна самая большая из используемых на заводе пресс-форм весом 20 т.
Линии по производству литьевых изделий автоматизированы: машины сами нагревают пластиковые гранулы и заливают расплав в формы. Все, что остается делать людям, – это следить за процессом, вынимать уже готовые изделия и осуществлять переналадку оборудования для перехода на выпуск новой продукции.
Интересно, что заглушки для труб делают из тех же пластиковых мешков, в которых поставляется исходное сырье. Пластик – материал, который можно многократно перерабатывать, поэтому в дело идут все отходы, в том числе части бракованных изделий. Они попадают в специальные дробилки, где превращаются в гранулы, которые потом добавляют в сырье для новой продукции.
Проверка на прочность
Один из важнейших этапов – тесты продукции. На заводе есть испытательный центр, который делает это. Испытания состоят из нескольких этапов – они могут меняться в зависимости от требований, которым должна отвечать конкретная продукция. Так, обязателен тест на эластичность. Для этого из трубы вырезается узкая полоска материала (так называемая лопатка), которую затем жестко закрепляют на станке и растягивают. Увеличиться в длину без разрывов образец должен на 350, тогда он признается качественным.
Поскольку пластиковые трубы должны эксплуатироваться при разных температурах, то проводят их испытания в охлажденном виде. Для этого в одном из помещений лаборатории расположены морозильники. Например, охлажденные трубы проверяют на сплющивание при изгибе. Для этого их деформируют, а затем прокатывают внутри калиброванным шаром. Застревать он не должен.
Множество лабораторных испытаний проводится и для определения герметичности изделий. Например, безнапорные трубы для этих целей деформируют и закачивают в них воду с давлением 0,5 бара (как на глубине 5 м), после чего специалисты следят за тем, нет ли протечек. А для того чтобы оценить изменения, которые могут произойти с трубами за долгие годы эксплуатации, их помещают в водяные ванны и проводят испытания при разных температурах (до +95 °С), герметизируют, нагнетают внутрь воду под высоким давлением и оставляют в таком виде на несколько дней. Как показал опыт нашего корреспондента, главное при завершении этого испытания – вовремя отскочить от водоема с горячей водой, иначе можно на время почувствовать себя в настоящей парилке! Если образцы прошли водные процедуры успешно, то можно смело говорить, что они успешно прослужат не менее 50 лет.
Увеличиться в длину без разрывов образец должен на 350%, тогда он признается качественным
Что дальше?
«Сотрудники лаборатории проводят как приемочные (им подвергается каждая партия продукции), так и периодические (ежемесячные, ежегодные) испытания труб. Кроме того, наше подразделение занимается контролем каждой новой партии полимерного сырья, поступившей на производство», – говорит начальник испытательного центра Андрей Сеньковский. Все это нужно в том числе для того, чтобы преодолеть устоявшиеся стереотипы о целесообразности применения пластиковых труб. Если честно, то такие проекты, как «Моя улица», в России пока скорее исключение, чем правило.
«Если в Европе сейчас подземные коммуникации на 60–70 состоят из пластиковых труб (это не только кабельные сети, но также водопровод, канализация), то в России аналогичный показатель не превышает 10–15. Однако благодаря высокой долговечности и безопасности полимерных труб наша страна перенимает тренд по их внедрению у соседей. Поэтому мы надеемся, что на отечественном рынке эту продукцию ждет большое будущее», – считает Виктор Метелкин.
